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A社,不良率を50%に減らして
スマート工場に標準を変えて

”工場設備又は生産されたボルトの品質に異状が生じたら10分以内に措置が可能です。スマート工場を導入する前には考えも出来ませんでした。” 1万2千種類のボルトを生産するA社は3Viewの製造実行システム(MES)と設備の運転条件と状況をリアルタイムでモニタリングしながら、70台余りの現場端末機を導入し製造革新の転機を迎えた。

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B社のJIT(Just-In Time)と
生産自動化品質基準度満足!

B社自動車の1次ベンダでありナット業界のTOPであるインドネシアのSugIN社は3Viewのポカヨケ装備とMES統合システムを導入した後、TOYOTA看板システムの要であるJIT適時管理と生産自動化をすべて充足し優秀な品質等級を維持している。

Sugin2수정
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品質と生産性、
二匹の兎を捕まえられるのか? 

TOYOTAの1次ベンダであるアメリカのC社はナットの頭の部分が短くてBlank移送が円滑にならなくて工程漏れが発生するとか、ナットが回転されたまま金型に投入されて圧着不良が発生した。不良検出の精密度を上げると設備を何度も止めって生産性が低くなり、精密度を下げると品質が落ちてします中で、生産性を維持しながら品質を上げられる方案を要求した。3View MachineViewの区間別許容誤差機能を利用して品質区間のモニタリング機能を強化することで生産性を維持しながら品質を高められた。

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金型寿命の画期的連長!

国内のD社がフランジ製品を生産する時、信号が許容誤差の範囲内にあったのにもかかわらず、不良品が発生する現象が観察された。診断結果セッティングミスでパンチとダイスが衝突して、その結果不良の発生時に弁別が難しい問題が発生した。その上金型間の衝突で疲労破壊が促進され金型寿命の散布が非常に大きく発生した。                                        作業時の金型間の衝突現象をモニタリングで前以て把握し精密な不良感知が可能だったし、パンチとダイスの衝突を予め予防する工程改善を通じて金型寿命が80,000~150,000/piecesから700,000/pieces以上に連長した。

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8수정
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中国の企業E社 MV800iB+SPOP(2016~) 

台数:2棟の工場にMachineView25台設置(SPOP含め)

構築背景

  • 肉眼検査に頼る品質管理方法に対する作業者の改善要求 
  • POPとMES構築の前に電算化品質管理の進入段階に適合なシステムの必要性
  • 母企業の品質管理ソリューションに対する要求

構築結果

  • リアルタイムの確認制御ができるモニタリングシステムに依る品質管理で工程品質向上及び不良/故障の早期遮断
  • 生産主要データを収集/分析,活用するSPOPの適用で、管理者が事務所でリアルタイム照会可能
  • 品質情報標準化コンサルティングを通じた生産管理体系を確立
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日本企業F社 MV800iB+金型寿命管理(2017~)

構築背景

  • 金型寿命の手記管理に因る主観的な計測の遮断と実績集計の非効率性を改善
  • 生産性の絶対変数であり製造原価でとても大きい比重を占める金型管理を通じて生産管理革新必要性
  • 製品品質を決める金型の金型破損を予防し統計システムに基づいた金型交代の時期管理を必要

構築結果

  • 生産性向上-MV800iBで個別金型の使用寿命をリアルタイムで自動集計し残余寿命把握,交代対象金型の事前準備,破損又は不良発生以前に先措置で生産非稼動の最小化
  • 生産管理の効率化-数値化された統計に依る金型の管理,金型の現在庫把握と所要量の算出に依る生産計画可能,作業者の便利性向上
  • 原価節減-金型寿命の向上
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G社の情報化システム導入事業(2014~2015) 

  • 鍛造の作業指示を通じたPUSH線形製造生産管理システムを適用
  • MachineViewとZigbee通信技術を結合した生産数量自動集計システムを適用
  • リアルタイム品質入力データを貯蔵及び分析する品質統計管理機能の適用 
  • 設備の日常点検を通じた設備管理の機能を適用 
  • 2018年加工設備の通信機能追加及びMachineViewの圧造力モニタリングとMESの情報連動等の機能アップグレードを含めた高度化の課題が選定され、準備中
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Smart Factory MES(FactoryView™) 構築事業(2016~2018) 

  • 生産計画-月単位で生産計画機能を適用
  • 外注管理-作業者プログラムを利用した外注管理                        (外注業者が直接入力する外注入庫管理)
  • 品質管理-初・中・終の基準確立及び異状在工統制機能を導入
    (産業革新運動を通じてアップグレード)
  • 金型管理-金型のロット適用及び打抜数の連動機能
  • 設備管理-日常点検管理
  • MachineViewをフォーマの連動形端末機で使用したシステムを導入
  • 産業革新運動を通じて鍛造組設備のセンサーネットワーク無線通信網を構築
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I社Smart Factory構築事業(2015~2017)

  • 生産計画-後工程の生産指示管理を導入
  • 生産管理-配置形態の工程ロットを適用
  • 外注管理-SCM外注プログラムを配布
  • 品質管理-初・中・終の基準確立及び異状在工統制機能を導入
  • 金型管理-金型自動倉庫連係
  • 設備管理-事後保全及び予防保全管理モジュールを導入
  • PDM-管理計画書,作業標準書等製品履歴管理標準化とFive Star 対応
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J社高度化の構築事業(2018) 

  • 知能形生産計画を樹立
    年,月間事業計画を樹立(MPS+APS)
    優先順位規則(Dispatching Rules)に基づき日程計画を樹立
  • 鍛造データのリアルタイム収集
    生産管理の情報を連係し鍛造の圧造力データを収集
  • 熱処理,表面処理のリアルタイムデータを収集
    SCADA連係OPC UA基盤データ収集及びモニタリング
    投入制御及び作業条件制御
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